氧化锆珠的粒径
磨珠的大小决定了磨珠和材料之间的接触点的数量。接触点越大，相同体积的珠粒尺寸越小，理论磨削效率越高。另一方面，当磨削初始颗粒较大的材料，例如100微米的浆料时，D=1mm的珠子可能不能成功地使用，因为珠子很小。如果种子的脉冲不能达wang全研磨和分散的，此时应该使用直径较大的珠子。
锆珠的选择往往是业内的一般选择；如粉碎鼠疫；、和生化方面，属作为顾忌，PbO是常见的成分。在选择研磨介质时，应考虑由珠子的化学成分确定的一些物理性质(硬度、密度、低磨性)以及珠子本身的磨损对浆料的污染。
研磨介质的尺寸多样，要根据物料的初粒径和终要磨到的粒径来选择。
1.已破碎或易破碎的物料，可以选用粒径稍小的珠子。
2.难破碎的的物料，用粒径稍大的珠子。
3.锆珠尺寸需要大于设备分离器或过滤器，一般是筛网的3倍。
4.分散盘到研磨容器壁距需要为锆珠的尺寸的5倍以上。
干压成型是氧化锆球的一种常见成型方式，具有作简单，工艺环节少，成型效率高的特点，是目前大多数陶瓷球成型的方法之一。但对于一些要求高准尺寸及高力学度要求的轴承球、凡尔密封球而言，干压成型工艺制品尺寸不够准、球坯的缺陷也负为ming显。 而通过改进成型工艺后再等静压成型是传统干压法的改进方法，这种成型方法的优势在“坯体的致密度较高，密度分布均一，经工艺改进处理，可以近净尺寸成型”，有利于获取性能的陶瓷球制品及大大减少后续研磨时间。但等静压成型成型设备昂贵，且存在脱模问题，限制了将其应用于大规模的工业生产。
传统工艺与等静压工艺 1、采用传统工艺（干压成型）制备的陶瓷（轴承球，密封球）球坯，根据球坯尺寸不同，研磨余量大约在1-3mm左右，将球坯研磨为成品球，需经历约35-45天的后研磨以获取所需尺寸的成品球。完成研磨后除外观色差、针孔等不合格锆球，其成品率可能只剩下30-40%左右，或者低。不可控的成品率将导致供货量不稳定及大量的投料浪费。 不同成型工艺制备的氧化锆陶瓷球表面质量 左（常规成型工艺表面粗糙），右（东锆有成型工艺表面光滑）
2、而采用氧化锆原料经改进后的工艺研制而成的球坯，毛坯密度均匀性能稳定，尺寸精度高且研磨余量小，圆度高，气孔率低，表面质量。