而从上述分析可看出：应用在变频器输出电路的IGBT管子，恰恰应该说是电流或说是功率驱动器件，而不纯为电压控制器件。二、装机前后一个检测内容：
为大可能地降低返修率，在对驱动电路进行三、四节的检测后，不要漏过对驱动电路的带负载能力这样一个检查环节。
DVP-122kW台达变频器的U相上臂的驱动电路。图中GU、EU为脉冲信号输出端子，外接IGBT的G、E极，检修驱动板时已与主电路脱离。虚线框内为外加测量电路。为电源/驱动板上电后，配合启动和停止操作，在m、n点串入直流250mA电流档，与15Ω3W的外加测量电阻构成回路，检测各路驱动电路的电流输出能力，测得启动状态，有五路输出电流值均在150mA左右，其中一路输出电流仅为40mA，装机运行后跳OC的故障原因正在于此，该路驱动电路的驱动能力大大不足！停机状态，测得各路负电压供电的电流输出能力均为50mA左右，负压供电能力正常。
串接RC，起到限流作用，其取值的原则：选取电阻值及功率值与栅极电阻相等（上图中DR45的参数值），以使检测效果明显。
对驱动电路做过功率输出能力的检测，可以确定驱动电路完全正常了。在驱动电路与主电路连接的试机过程中，请先以低压24V直流电源为逆变电路供电，测试驱动电路和逆变电路正常后，再恢复逆变回路的正常供电。如手头无低压直流电源，起码应在逆变供电回路串接两只45W灯泡或2A保险管，试机正常后，才接入逆变电路的原供电！
上述对驱动电路的上电检测，是在脱开与主电路（IGBT）的连接后进行的，整机连接状态下，不得测量驱动电路的输入、输入侧，会因人体感应和表笔引入干扰信号，使IGBT受触发误码导通，造成模块的炸裂！
驱动电路输出能力的不足，由以下两方面的原因造成：
A、电源供电能力不足，空载情况下，我们检测输出正、负电压，往往达到正常的幅度要求，即使带载（如接入IGBT后）情况下，虽然对Cge的瞬时的充电能力不足，但因充电时间太短，我们往往也测不出供电电压的低落，不带上电阻负载，这种隐蔽故障几乎不能被检测出来！电路电路的常见故障为滤波电容失容，如上图中DC41，因长期运行中电解电容内部的电解液干涸，其容量由几百微法减小为几十微法，甚至为几微法。另外，可能有整流管低效，如正向电阻变大等，也会造成电源输出能力不足；B、驱动IC内部输出电路不良或后置放大器DQ4、DQ10导通内阻变大等。如带载后检测电源电压无低落现象，检测T250输出电压偏低，则为T250不良，否则更换DQ4、DQ10等元件。DR40、DR45等阻值变大的现象比较少见。
需要说明的是：正向激励电压的不足，只是表现出电机振动剧烈、输出电压偏相、频繁跳OC故障等现象，虽然有可能使电机绕组中产生直流成分出现过流状态，但对模块构不成一投入运行信号即爆裂的危害。而负向截止电压的丢失（负压供电回路的故障造成负栅偏压回路阻断），则表现出上电时正常，一按动启动按键，IGBT逆变模块便会发出“啪”的一声马上爆裂的故障！这是为何呢三、IGBT截止负压丢失后的危害：
除了在全速运行下负载突然短路造成的损坏外，过流、过载、过欠压等，所有故障的危害性都要远远小于栅偏压回路开路对IGBT的危害，说到这一点，广大维修人员都会深有体会的——维修人员吃这样的不应该吃的亏是太多了啊。检修过程中漏焊了栅极电阻DR45，在装机过程中粗心大意间只插好了上臂IBGT1的触发插头，而忘记了连接下臂IGBT触发端子，而使IGBT2驱动信号引入端子被空置，上电后，不投入起动信号，还没有问题，一旦投入启动信号，那就毫无商量，模块坏掉。长期的维修工作中，我已经养成了一个习惯：上电后启动操作前先停一会儿，观察一下驱动脉冲输出端子是否已经连接完好。检查每路都连接完好后，再按下启动按键。我常常觉得这轻轻的一点有千钧之重啊——驱动电路与逆变输出电路都是正常的状态下，只漏插了一只驱动脉冲的信号端子，必会造成IGBT模块与驱动电路的再次严重损坏，致使前功尽弃呀！
如同双极性器件——三极管一样，三线元件也必然形成了内部三只等效电容，
而IGBT内部的Cge却不是寄生性的，是工艺与结构所形成。Cce电容我们不要去管它。对IGBT能起到毁灭性作用的是Ccg和Cge两只电容